装备制造行业验收案例｜咸亨国际

咸亨国际科技股份有限公司成立于 2008 年，A 股上市企业，股票代码605056。

作为具备强大线下服务能力的全国性 MRO 集约化供应商，公司现有员工 2000 余人，下属子（分）公司 70 余家，业务遍及 90 多个国家和地区。

公司深耕能源、交通、应急等领域，持续拓展制造、军工、建筑等新兴领域，为大型集团化企业和政府部门提供全方位、一体化的产品、服务与解决方案。

历经多年探索，咸亨国际构建了独具特色的“2+1”MRO 服务体系——以“两大特色服务”与“一个供应生态”为核心，推动 MRO 服务向定制化、场景化、智慧化持续跃迁。

一是聚焦垂直型行业，深入一线作业场景，因需而变；二是极致定制化，依托全国 40 余个营销服务机构与属地化团队，形成从售前到售后的服务闭环。

一个供应生态，则以数字化供应链为牵引，提供 32 大类、200 万+ SKU，并布局智能制造基地，加速 AI 与机器人等前沿技术在行业场景中的转化应用。

本次项目是为咸亨国际旗下杭州贝特设备制造有限公司、安护电力技术（杭州）有限公司、及浙江贝工设备制造有限公司三家为实施主体，助力了三家企业工厂实现了全面数智化，为不断壮大的业务奠定了基底。

当咸亨国际把服务半径铺向全球，真正的考验不在前台，而在车间：

▪ 仓储物流——储位与物料标识依赖人工记忆，出入库与盘点大量人工处理，超领、无单取料、换料未入账时有发生。

▪ 计划与齐套——插单、变更靠口头协调，物料齐套与生产任务匹配不足，销售需求、生产任务、出货信息联动弱，异常调度响应慢。

▪ 生产与协同——进度靠手工收集上报、反馈滞后；工艺文件分散存放，工时统计口径不统一，跨车间、跨部门交接不畅。

▪ 质量与委外——检验重复转录、返修回流与记录衔接不足，工序委外的实物流转与系统记录不同步，状态靠人工核对。

而项目真正的难度，还不止痛点本身：

> 安护与贝特在收货、打标、质量抽样方案、工艺要求、计划排单、生产管控上要求各不相同；

> 物料、BOM、工艺、ESOP、库位、批次、订单行与序列号（SN）需要准确关联；

> 现场操作完成后，还必须与 SAP、SRM、PLM、MDM、MPM、HO等系统在单据状态、数量与凭证上保持一致；

> 多组织业务场景实施，业务差异大、协同成本高，实施复杂度上升，需求与流程对齐工作量大，实施挑战增加。

项目没有从“上几个模块”开始，而是先回答一个问题：车间的数据，最终要回到哪里去？答案落成了“一个平台底座、两大核心系统、九个系统集成”。

MOM 上游承接 SAP、SRM、PLM、MPM、MDM、OMS 的主数据与业务任务，下游对接HO、承运商与设备，把执行结果与凭证反向回传，形成全链路闭环。

让设备自己报数

报工从“人填单”变成“工位屏 + 流转卡扫码”：工人过站即记录工序进度、产出与工时，产量、工时自动统计上报。工序防错把设备实际参数与系统标准参数做比对，超差即拦。镭雕机与系统对接，报工即生成条码、自动打标——产品从第一道工序起，就带着自己的“身份证”。

把“齐套”做成开工前置条件

生产订单上线前先做齐套性检查与缺料分析，缺料不开工。装配以单件过站为主，关键件与整机绑定，形成“一台一档”；OQC 之外再叠加库存超期复检，产品在库超过设定周期自动触发检验。

推进作业标准化，SOP作业文档电子化

固化工艺与工序要求，指引现场作业，减少操作偏差。统一SOP及作业指导书版本与图文标准，支持工位查阅，由线下传输，变更为线上实施更新，确保数据上下游统一。

让生产过程可视化，进度实时查看

通过看板和统计分析，展示工单与工序进度、领料投料及耗用、不良品与在制品分布，便于管理人员及时掌握物料和车间生产状态。

质量把关，生产过程可追溯

过去追溯一个批次，要翻流转卡、查检验单、找班组长对口径。现在，只需要扫一个产品码。

这个码串起的是一条完整链路：作业履历 → 投入物料与批次 → 作业人员 → 使用设备与工艺参数 → 各阶段检验记录 → 同批次产品。人、机、料、法、检，五件事在一个界面上讲清楚。

质量关口同步前移：抽样方案、检验标准集中维护，来料检验、首件检验、过程巡检、完工检验、出货检验全部纳入系统。首检合格才能继续报工，出库检验合格才能发货。不合格结果自动触发提醒并锁定后续作业，关联返工、返修、报废、让步接收或退货。

可视化仓储作业，提升出入库协同效率

出入库、拣货、复核、盘点、移库、调拨流程标准化，告别Excel手工制单和口头传递模式，依托PDA 扫码作业，减少人工抄写、录单工作量，提高库存的准确性，系统按规则分配库位、波次拣货、最优路径优化，减少仓管员无效走动，提高物料定位的准确性和流转效率，针对借出归还、销售退货等特殊物料，给出优先出库及拣货指引等，降低错发、漏发风险。

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